Lean Factory Design: Gestaltungsprinzipien für die perfekte Produktion und Logistik
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München
Hanser
[2021]
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| adam_text | Inhaltsverzeichnis Vorwort....................................................................................................... V Über den Autor ........................................................................................ XIX Teil I: Einleitung....................................................................................... 1 Teil II: Lean verstehen............................................................................ 7 1 Fallstudie: Massenproduktion vs. Prozessorientierung........... 11 1.1 Fallstudie Teil 1......................................................................................... 11 1.2 Analyse der Fallstudie.............................................................................. 13 1.3 Fallstudie Teil 2: Lösungsvorschläge ....................................................... 16 1.4 Analyse der Lösungsvorschläge.............................................................. 17 2 Massenproduktion: Einzeloptimierung der Systemteile ......... 19 2.1 Zentrale Methode - das REFA-Verfahren................................................. 20 2.2 Leitidee: Einzeloptimierung der Systemteile........................................... 22 2.3 Weltbild der Massenproduktion: Die Welt ist eine Maschine ................ 22 2.4 Die Auswirkungen dieser Leitidee.......................................................... 2.4.1 Auslastung 100 %֊ eine falsche Religion..................................... 2.4.2 Hohe Bestände verursachen lange Durchlaufzeiten.................... 2.4.3 Das Durchlaufzeitsyndrom - ein Teufelskreis aus
Einzeloptimierungen .................................................................... 2.4.4 Schlechte Termintreue durch stark schwankende Durchlaufzeiten.............................................................................. 24 24 24 Häufiger Lösungsansatz: EDV - Just push harder ................................. 31 2.5 26 28
3 Warum die Konzepte der Massenproduktion nicht mehr funktionieren..................................................................................... 33 3.1 Individualisierungstrend - Anzahl der Varianten steigt....................... 33 3.2 Entwicklung einer qualifizierten Zulieferindustrie - Material kostenanteil steigt .................................................................................... 34 3.3 Höhere Mitarbeiterqualifikation ֊ Arbeitsteilung reduzierbar?............ 35 3.4 Steigende Volatilität - hohe Reaktionsfähigkeit erforderlich ................ 36 3.5 Zusammenfassung.................................................................................... 37 4 Lean Production: Prozessorientierung......................................... 39 4.1 Die acht systemischen Grundprinzipien: Skigebietanalogie.................. 39 4.2 Von der Wursthaut zum Stahlrohr.......................................................... 42 4.3 Vom Trichtersystem zum Rohrsystem..................................................... 44 4.4 Zusammenfassung.................................................................................... 45 5 Warum sind dann nicht längst alle Unternehmen Lean?......... 47 5.1 Effekte werden nicht erkannt.................................................................. 5.1.1 „Schleichende“ Veränderungen..................................................... 5.1.2 Überlagerung von Effekten .......................................................... 5.1.3 Verteilung der Verantwortung....................................................... 47 47 50 51 5.2
Effekte werden erkannt, aber nichts wird geändert............................... 5.2.1 Existenz von Realzwängen............................................................ 5.2.2 Sicherheitsdenken.......................................................................... 5.2.3 Fixierung auf kostenorientierte Entscheidungsfindung.............. 5.2.4 Investitionsscheu und Kostenstellengerangel ............................. 51 51 52 52 55 5.3 Effekte wollen nicht erkannt werden....................................................... 5.3.1 Selektive Wahrnehmung und Kontrollillusion............................. 5.3.2 Gruppeninteressen und Machtverlust ......................................... 5.3.3 Die Triade - Unternehmen, Hochschulen und Softwareanbieter............................................................................ 55 55 56 Teil III: Produktionssysteme.................................................................. 59 6 Das Toyota-Produktionssystem (TPS) - das Original ............... 63 6.1 Die Grundsätze der Lean Production - das TPS-Haus........................... 63 6.2 Der Kern des TPS - die Beseitigung von Verschwendungen.................. 6.2.1 Die drei Verlustarten .................................................................... 6.2.2 Wertschöpfung und Verschwendung ........................................... 64 64 65 56
6.2.3 Die sieben Arten der Verschwendung ......................................... 6.2.4 Kontinuierliche Verbesserung (KVP) und die Mitarbeiter.......... 66 68 Das Fundament des TPS-Hauses ............................................................ 6.3.1 Heijunka......................................................................................... 6.3.2 Stabile und standardisierte Prozesse ........................................... 6.3.3 Visuelles Management.................................................................. 69 69 69 71 6.4 Die Säulen des TPS-Hauses...................................................................... 6.4.1 Just-in-time (JIT) ............................................................................ 6.4.2 Jidoka............................................................................................. 72 72 73 6.5 Kritik am TPS........................................................................................... 74 7 Lean Factory Design und das Landshuter Produktionssystem...................................................................... 77 Der Ordnungsrahmen - Das Landshuter Produktionssystem (LPS): CLean Production - Lean Clean .......................................................... 81 7.2 Das interdisziplinäre Optimierungskonzept - LeanFactory Design ... 84 7.3 Weltbild Werte ֊ die Basis für gemeinsame Ziele................................ 7.3.1 Das systemisch-evolutionäre Weltbild ..................................... 7.3.2 Werte und Wertvorstellungen ....................................................... 7.3.3 Die
sieben wichtigsten Hebel zur Produktionsoptimierung........ 85 86 89 91 7.4 Systeme und Prinzipien - die Basis für gemeinsames Handeln............ 7.4.1 Die acht systemischen Grundprinzipien Systemverständnis als Basis ........................................................ 7.4.2 Gestaltungssystem - Systeme richtig gestalten........................... 7.4.3 Handlungssystem - Prinzipien für richtigesHandeln................. 7.4.3.1 Führungssystem DATE ................................................... 7.4.3.2 Planungssystem CoMIC................................................... 94 96 97 98 98 99 Operative Leistungserstellung - Muster- und Lernfabrik als Best Practice............................................................................................. 99 Zusammenfassung.................................................................................... 101 6.3 7.1 7.5 7.6 Teil IV: Gestaltungsprinzipien............................................................. 8 Lean Production-Prinzipien ........................................................ 105 9 Arbeitsplatz.................................................................................. 107 9.1 Arbeitsplatzgestaltung.............................................................................. 9.1.1 Arbeitsplatzgestaltung mit MTM (Methods Time Measurement) 9.1.1.1 Vorteile von MTM............................................................ 107 107 109
9.1.1.2 Kritik an MTM ................................................................ Beidhandarbeit .............................................................................. Andón............................................................................................. 111 112 113 9.2 One-Piece-Flow......................................................................................... lió 9.3 Rüstzeit Null............................................................................................. 118 9.4 Poka Yoke ................................................................................................. 120 9.5 Intelligente Material- und Werkzeugbereitstellung ............................... 9.5.1 Materialbereitstellung von vorne ................................................. 9.5.2 One-touch-one-motion.................................................................... 9.5.3 Schattenbrett.................................................................................. 9.5.4 Ein-Punkt-Abgriff.......................................................................... 9.5.5 Werkerdreieck................................................................................ 9.5.6 Injektionsprinzip .......................................................................... 122 122 125 126 127 128 130 9.6 Standardarbeitsblatt zur Dokumentation ............................................... 134 10 Produktionsbereich .................................................................... 137 10.1 Taktabstimmung am
Kundentakt............................................................ 137 10.2 Chaku-chaku............................................................................................. 140 10.3 Engpassorientierung................................................................................ 145 10.4 Genryou Management.............................................................................. 10.4.1 Skalierbarkeit (Capital Linearity) ................................................. 10.4.2 Shojinka (Labor Linearity)............................................................ 147 150 152 10.5 Chirurgen-Krankenschwester-Prinzip..................................................... 155 11 Informationsfluss ....................................................................... 159 11.1 Visuelle Bestandskontrolle ...................................................................... 159 11.2 Heijunka ................................................................................................... 159 11.3 Führen vor Ort (Gemba) .......................................................................... 163 11.4 Tracking und Tracing .............................................................................. 11.4.1 Potenziale durch den Einsatz von RTLS....................................... 11.4.2 Layout based Order Steering - LOS 1 ........................................... 11.4.3 Alleinstellungsmerkmale der echtzeitbasierten Auftragssteuerung ........................................................................ 11.4.3.1 Kundenauftrag wird direkt
verfolgt............................... 11.4.3.2 Smart Layout.................................................................... 11.4.3.3 Ereignisorientierung ...................................................... 164 165 166 9.1.2 9.1.3 169 169 169 169
12 Gesamtkonzept einer Lean Production 13 Lean Logistic-Prinzipien ................................................................ 173 14 Interne Logistik ........................................................................ 175 14.1 Durchlaufregale ........................................................................................ 175 14.2 Line Runner ............................................................................................. 176 14.3 Intelligente Behälterkonzepte ................................................................ 14.3.1 Behälterauswahl............................................................................ 14.3.2 Behälterplanung............................................................................ 14.3.3 l:l-Tausch Voll-und Leergut ........................................................ 14.3.4 Klappbare Behälter........................................................................ 14.3.5 Mitlaufende Wagen und Sequenzbehälter................................... 178 178 180 181 181 182 14.4 Staplerarme Logistik................................................................................ 182 14.5 Getakteter Routenverkehr........................................................................ 14.5.1 Taxi-System vs. Bus-System.......................................................... 14.5.2 Umsetzungsmöglichkeiten von getakteten Routenverkehren.... 14.5.2.1 Routenzüge...................................................................... 14.5.2.2 Low Cost FTS (Fahrerloses Transport-System) .............. 14.5.2.3
Transportroboter ............................................................ 183 184 186 187 190 191 14.6 Kreuzungsfreier Verkehr.......................................................................... 14.6.1 Einbahnstraßenverkehre .............................................................. 14.6.2 Synchronisierter Behälterinhalt ................................................... 192 192 193 14.7 Haltepunktoptimierung............................................................................ 194 14.8 Bandnaher Supermarkt............................................................................ 14.8.1 Umpacken/Downsizing (GLT = KLT) ........................................... 14.8.2 Vereinzeln (KLT-Gebinde = KLT) ................................................. 14.8.3 Behälterlose Bereitstellung .......................................................... 14.8.4 Set-Bildung...................................................................................... 14.8.5 Sequenzierung .............................................................................. 14.8.6 Umsetzungsmöglichkeiten von Supermärkten ........................... 14.8.6.1 Teileanordnung im Supermarkt..................................... 14.8.6.2 Auswahl der Kommissionierverfahren und -methoden 14.8.6.3 Auswahl der Bereitstelltechnik....................................... 14.8.6.4 Auswahl der Trolley-/Bodenroller-Technologie.............. 14.8.6.5 Gestaltungsmöglichkeiten von Supermärkten .............. 195 197 198 198 199 200 200 200 202 204 205 207 14.9 Integrierte
Lagersysteme.......................................................................... 14.9.1 Stellung der Lager im Wertschöpfungsprozess........................... 14.9.2 Lagertypen und -formen................................................................ 210 210 211 171
14.9.3 Vorgehensweise zur integrierten Lagersystemplanung.............. 213 14.10 Gesamtkonzept einer internen Logistik................................................. 215 15 Externe Logistik............................................................................... 217 15.1 Null-Wartezeit Be- und Entladung .......................................................... 217 15.2 Warehouse on Wheels .............................................................................. 218 15.3 Trailer Yard............................................................................................... 220 15.4 Externe Transportkonzepte...................................................................... 15.4.1 Direktanlieferung (Komplettladung)............................................. 15.4.2 Gebietsspediteurwesen.................................................................. 15.4.3 Sammelrundtouren (Milkrun)....................................................... 15.4.4 Auswahl externer Transportkonzepte........................................... 221 222 222 224 225 15.5 Frachtraumoptimierung .......................................................................... 226 15.6 Cross Docking............................................................................................ 227 15.7 Gesamtkonzept einer externen Logistik ................................................. 228 16 Lieferanten........................................................................................ 231 16.1 Vorgezogener Wareneingang
.................................................................. 231 16.2 Vendor Managed Inventory...................................................................... 16.2.1 Vorstufe I: Gemeinsame Lagerführung......................................... 16.2.2 Vorstufe II: Einstufige Lagerhaltung............................................. 16.2.3 Vorstufe III: Konsignationslager ................................................... 16.2.4 Endstufe: Vendor Managed Inventory........................................... 16.2.5 Übersicht Lagerhaltungsorganisation........................................... 232 232 233 233 234 234 16.3 Industrieparkkonzept .............................................................................. 236 16.4 Gelebte Partnerschaft................................................................................ 236 17 Informationsfluss und Materialsteuerung ................................. 239 17.1 Pullorientierte Materialabrufe - Kanban verstehen.............................. 17.1.1 Grundlagen von Kanban................................................................ 17.1.2 Kanban-Regeln .............................................................................. 17.1.3 Ablauf eines Kanban-Regelkreises ............................................... 17.1.4 Einfache Signalgenerierung.......................................................... 17.1.5 Auslegung eines Kanban-Regelkreises......................................... 17.1.6 Mehrschleifige Kanbansysteme ֊ Lieferanten-Kanban................ 17.1.7 Umsetzungsmöglichkeiten von
Kanban....................................... 17.1.8 Frühwarnsysteme und Exoten steuern mit Kanban .................... 17.1.9 Steuerung herkömmlicher Systeme vs. Selbststeuerung............ 240 240 241 242 244 244 247 247 248 250
17.1.10 Der Bullwhip-Effekt........................................................................ 17.1.11 Verbrauchsgesteuerte Bedarfsermittlung..................................... 251 253 17.2 Hauptstrang steuert Nebenstrang .......................................................... 17.2.1 Plangesteuerte Bedarfsermittlung ............................................... 17.2.2 Golfball-Steuerung ........................................................................ 254 254 255 17.3 Perlenkettenprinzip.................................................................................. 257 17.4 Tracking und Tracing .............................................................................. 17.4.1 Laufleistungsüberwachung für („dumme“) RoutenzugAnhänger ........................................................................................ 17.4.2 Permanente Materialflussoptimierung......................................... 257 258 259 18 261 Montagesystem 2030 ֊ von der U-Zelle zur O-Zelle ................. mit Konstantin Büttner und Tobias Ettengruber 18.1 Automatisierung von logistischen Tätigkeiten....................................... 261 18.2 Anordnungsprinzipien von Montagesystemen....................................... 262 18.3 Schwierigkeiten der U-Form im Kontext einer automatisierten Materialversorgung................................................................................. 263 18.4 Die inverse Anordnungsform mit Materialbereitstellung im Inneren als Lösungsansatz .................................................................................... 264
18.5 Einsatzbereiche und Einschränkungen der inversen Anordnungsform 266 18.6 Ausblick..................................................................................................... 266 19 Gesamtkonzept einer Lean Logistic ............................................ 269 Teil V: Handlungsprinzipien.................................................................... 273 20 Handlungssystem - Prinzipien für richtiges Handeln............... 275 20.1 Führungssystem DATE ............................................................................ 275 20.2 Planungssystem CoMIC............................................................................ 279 21 Systemverständnis und Führungsmethoden ............................ 285 21.1 Das System verstehen ֊ der institutionelle Führungsansatz ................ 286 21.2 Das System gestalten - Arbeit im System vs. Arbeit amSystem ........... 288 21.3 Das System verändern - Change-Management....................................... 21.3.1 Veränderung heißt immer Widerstand......................................... 21.3.2 Umgang mit Widerstand ֊ Bremser, Skeptiker und Gegner .... 21.3.3 Das System auf Veränderung vorbereiten ................................... 290 290 292 293
21.4 Das System kontrollieren - Kennzahlen und Kostenrechnung.............. 21.4.1 Die richtigen Kennzahlen finden................................................... 21.4.2 Die sieben Todsünden der Leistungsmessung............................. 21.4.3 Kostenrechnungssysteme zur Kennzahlenermittlung in Lean-Unternehmen........................................................................ mit Dr. Mathias Michalicki 21.4.3.1 Hürden klassischer Kostenrechnung in Lean-Unternehmen.......................................................... 21.4.3.2 Prinzipien einer Kostenrechnung für Lean-Unternehmen.......................................................... 295 296 299 300 300 302 21.5 Das System führen - die Führungsmethode KATA ............................... 21.5.1 Das Wertstromdesign zur Beschreibung des Nordsterns .......... 21.5.2 Klassischer Entscheidungsprozess vs. KATA-basierte Entscheidungen.............................................................................. 21.5.3 Ausbildung der Mitarbeiter zu selbstständigen Problemlösern .. 305 305 21.6 Das System täglich betreiben - Shopfloor-Management ....................... 21.6.1 Shopfloor-Management - die Brücke zwischen Produktions und Führungssystem .................................................................... 21.6.2 Elemente des Shopfloor-Managements......................................... 21.6.3 Gestaltung eines strukturierten Tagesablaufs und Shopfloor-Management-Boards ..................................................... 310 21.7 Das System steuern - ein Lean-PPS aufbauen
....................................... 21.7.1 Kritikpunkte an den aktuellen PPS-Systemen............................. 21.7.1.1 Kritikpunkt: Die Systemgestaltung ist heute nicht Aufgabe der PPS..................................................... 21.7.1.2 Kritikpunkt: Mangelnde Qualität der Eingangsdaten und Fehlerfortpflanzung................................................. 21.7.1.3 Kritikpunkt: Eine Ergebniskontrolle und ein Lernen finden nicht statt................................................. 21.7.1.4 Kritikpunkt: Mängel der meist angewendeten MRP H-Logik.................................................................... 21.7.2 Aufbau eines hybriden PPS-Systems als Lösungsansatz ............ 21.7.2.1 Systemgestaltung als Teil der PPS ................................. 21.7.2.2 Verbesserung der Datenqualität..................................... 21.7.2.3 Mit Industrie 4.0 Transparenz in Echtzeit schaffen .... 21.7.2.4 Aufbau einer Lernstrategie............................................. 21.7.2.5 High Level MRP und hybrider Steuerungsansatz mit Obeya (Kommunikationszentrale)........................... 314 315 21.8 Die Kommunikationszentrale der Führung - der Obeya....................... 306 308 310 311 312 315 316 317 318 320 320 322 322 323 323 324
1 Teil V!; Methoden und Werkzeuge 32? 22 Systemgestaltung und Planungsmethoden............................ 329 22.1 Das System visualisieren - die Wertstrommethode............................... 330 22.2 Das System Top-down planen - Lean-orientierte Fabrikplanung.......... 22.2.1 Einordnung und Definition .......................................................... 22.2.2 Planungsobjekte und Strukturebenen ......................................... 22.2.3 Planungsregeln und Planungsinstrumente ................................. 333 334 338 344 22.3 Das System Bottom-up planen ֊ Arbeitsplatzgestaltung mit Cardboard Engineering............................................................................ 22.3.1 Die Vorgehensweise ֊ das Prinzip „flache Stückliste“ und die Demontage .............................................................................. 22.3.2 In vier Schritten zur Optimierung................................................. 351 352 22.4 Das System automatisieren ֊ prozessorientierte Technologieauswahl 22.4.1 Das Technologie-Dilemma der Planer........................................... 22.4.2 Technologieauswahl für Lean-Unternehmen............................... 22.4.2.1 Der Technologiekatalog für die Produktionslogistik .... 22.4.2.2 Der Ordnungsrahmen für Technologien ....................... 22.4.2.3 Vermittlung des Technologiewissens............................. 359 359 360 360 362 363 23 Schlusswort...................................................................................... 367 Teil VII: Anhang
........................................................................................ 369 24 Abbildungsverzeichnis.................................................................... 371 25 Literaturverzeichnis........................................................................ 379 26 Stichwortverzeichnis ...................................................................... 385 351
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